Snoeck en Voortman: pioniers in productie
Snoeck is verheugd over hun nieuwste aanwinst: de Voortman V623 machine. "Wij zijn heel trots dat we de V623 als eerste in België en als tweede in Europa in gebruik mogen nemen. Het is een schitterende toevoeging aan ons atelier", zegt bedrijfsleider Steven Nachtergaele enthousiast.
Gezamenlijke ontwikkeling
"Ons bedrijf werd in 1992 opgericht door de broers Paul en Piet Snoeck. Sinds 2015 maken wij deel uit van de overkoepelende Willy Naessens Group in België", begint Steven Nachtergaele. "We zijn een aannemings- en productiebedrijf met een eigen productieatelier, waar we gemiddeld 650 ton staal per maand produceren."
Sinds de oprichting was het productieatelier al uitgerust met een Voortman boor- en zaaglijn. "Later zijn daar een V550 pons/knipmachine en een V320 plasmabrander bijgekomen. We waren nu op zoek naar manieren om ons atelier verder te optimaliseren", legt Steven uit.
"Samen met Voortman hebben we met de V623 een performante boor-, frees- en zaagmachine gecreëerd die een hoge graad van autonomie heeft en ons productieproces sterk ten goede komt."
Impact op de workflow
De beslissing om een nieuwe machine te ontwikkelen, bleek een groot succes. Dominiek D'Hondt, Factory Production Control bij Snoeck, deelt zijn ervaringen en enthousiasme over de nieuwe aanwinst.
Verdrievoudigde capaciteit
"De machine presteert beter dan we ooit hadden kunnen dromen en onze productiecapaciteit is bijna verdrievoudigd", zegt Dominiek met trots. "De nieuwe machine is niet alleen extreem gebruiksvriendelijk, maar werkt ook veel autonomer en sneller."
De Voortman V623 is speciaal ontworpen voor continu onbemande productie en kan moeiteloos een breed scala aan profieldimensies verwerken. Dankzij de nieuwe, innovatieve grijperwagen, worden vrijwel alle klembeperkingen en operatorinterventies bij het aanvoeren van profielen geëlimineerd.
"Het laden van de machine is heel eenvoudig en veilig. Het nieuwe grijpersysteem zorgt ervoor dat er geen vaste nullijn meer is, zodat zelfs licht gebogen profielen moeiteloos worden verwerkt, wat een enorme stap vooruit betekent voor onze productiecapaciteit", legt Dominiek uit.
Daarnaast beschikt de machine over een centrale gereedschapsopslag, die plek biedt aan maar liefst 42 tools. Deze kunnen door alle boorunits worden gebruikt, met een verhoogde autonomie tot gevolg.
Drie uitvoerzones
Een opmerkelijk aspect is nog de mogelijkheid om profielen met een dubbel verstek te verwerken. "De machine voert de vierkante buizen automatisch door en de tweede grijper neemt deze aan de achterkant over, zodat we zonder problemen een perfecte zaagsnede achter de grijper kunnen maken", vertelt Dominiek.
Het systeem maakt gebruik van drie verschillende zones voor uitvoer. In de eerste zone worden alle schoonsnedes en korte producten automatisch afgevoerd met een transportband onder de zaag. De tweede zone bevat een afvoersysteem met twee secties tot 600 mm en in de derde zone worden producten van verschillende lengtes nauwkeurig gepositioneerd op de afvoer.
"Dit gebeurt volgens het project of op de meest ruimtebesparende manier", legt Dominiek uit. "De afvoer is volledig afgestemd op ons type product. Voortman heeft ons productieproces zorgvuldig geanalyseerd en daarmee de optimale flow bepaald."
Betrouwbare ondersteuning
Voor Snoeck is het belangrijk dat de communicatielijn met Voortman kort is, zodat ze kunnen rekenen op snelle interventies en gericht onderhoud. "Op die manier kunnen wij ons focussen op de productie en worden we voor een deel ontzorgd in onze dagelijkse werking", legt Steven uit.
Als Red Label-klant profiteert Snoeck van een ongeëvenaarde service en ondersteuning. "Binnen het uur worden we geholpen. Materialen die vandaag voor 15.00 uur worden besteld, zijn morgen aanwezig", aldus Dominiek.
"Jaarlijks plannen we samen met Voortman preventief onderhoud in om de optimale werking te waarborgen. Ik denk dat we nu 90% via de telefoon of online kunnen oplossen. Indien het niet door ons zelf kan worden opgelost , komt Voortman ter plaatse en wordt het binnen de kortste tijd verholpen. Dankzij het servicecontract kunnen wij 100% continu draaien."
